Согласно нормативно-технической документации и заключениям профильных институтов, в зависимости от условий окружающей среды и толщины покрытия, стойкость изделий составляет от 20 до 50 лет без признаков бурой коррозии.
В технологии нанесения отсутствуют процессы, сопряжённые с образованием водорода (кислотное травление, гальваническое нанесение).
Для того чтобы обеспечить коррозионную стойкость стальных изделий в нормальном климате в слабо- и среднеагрессивной атмосфере, достаточно нанести цинк-ламельное покрытие толщиной 5-10 мкм. Для изделий, эксплуатируемых в морском климате и сильноагрессивной атмосфере (химические предприятия), толщина и состав цинк-ламельных покрытий подбирается индивидуально.
Цинк-ламельное покрытие – это покрытие, состоящее из цинковых чешуек (ламелей) и полимерного связующего. Таким образом, оно одновременно сочетает в себе достоинства металлических и лакокрасочных покрытий.
Цинк-ламельные покрытия получили широкое распространение в строительстве, машиностроении, энергетике, автомобилестроении, добывающей отрасли, кораблестроении. Словом, везде, где нужно обеспечить высокую коррозионную стойкость в агрессивных атмосферах различной природы.
Цинк-ламельные покрытия обеспечивают защиту как по электрохимическому механизму (подобно гальваническим покрытиям), так и по барьерному механизму (подобно лакокрасочным покрытиям). При этом, не вызывая водородного охрупчивания при нанесении, и обеспечивая высокую коррозионную стойкость при малой толщине покрытия.
Более подробно можно узнать в статье «Свойства цинк-ламельных покрытий».
Цинк-ламельные покрытия можно наносить на изделие любого размера и формы: от маленьких гаек и болтов до больших балок и корпусов.
Покрытия, как правило, наносят на изделия из углеродистой стали, особенно на те, где необходимо обеспечить высокую коррозионную стойкость при малой толщине покрытия (например, метизы и прочие изделия со строгими допусками размеров). Однако, нередко цинк-ламельные покрытия наносятся на нержавеющую сталь и алюминий: для них существует специальный тип покрытий, который защищает поверхность металла от контактной коррозии.
В результате лабораторных (ускоренных) коррозионных испытаний мы можем узнать коррозионную стойкость испытуемых изделий в определенных коррозионных условиях.
Продолжительность испытаний устанавливается индивидуально в зависимости от требований, предъявляемых к испытуемым образцам. Как правило, испытания проводятся с кратностью 120 часов.
Ускоренные коррозионные испытания могут быть использованы для различных изделий независимо от вида материала и покрытий.
При помощи теста в камере соляного тумана можно сравнить коррозионную стойкость образцов в определенных коррозионных условиях. Для того чтобы рассчитать защитную способность покрытия в реальных условиях эксплуатации, необходимо сопоставить результаты натурных и лабораторных испытаний в различных средах. Такие методики разрабатываются специализированными институтами на основе многолетнего опыта и, в своем роде, уникальны.
Коррозионные испытания – это испытания, которым подвергаются металлические изделия для определения их коррозионной стойкости в определенных агрессивных средах.
Во-первых, в зависимости от места проведения испытаний коррозионные испытания можно разделить на лабораторные и натурные.
Во-вторых, их можно разделить по виду коррозионно-активной атмосферы. Наиболее распространенные среди них: испытания при воздействии нейтрального соляного тумана, кислого соляного тумана, сернистого газа и испытания в климатических камерах.
С более подробной информацией можно ознакомиться в статье «Коррозионные испытания».
Натурные испытания проводятся при естественных условиях. Они проводятся в том месте, где предполагается эксплуатировать оборудование или конструкцию. Лабораторные испытания проводятся в искусственных условиях, создаваемых в специальных испытательных камерах. Лабораторные испытания еще называют ускоренными, потому что их длительность, как правило, не превышает одного месяца.
Дробемётная обработка – это абразивный способ очистки металлов, основанный на передаче кинетической энергии дроби материалу. В результате поверхность металла очищается от поверхностных загрязнений.
Дробемётная обработка прекрасно очищает металл от поверхностной ржавчины, окалины, различных видов лакокрасочных покрытий.
Нет. Дробемётная обработка способна очистить только поверхность металла, поэтому, если коррозия ушла вглубь металла, то дробемётная обработка не поможет.
Дробемётная обработка необходима, когда важно добиться чистой поверхности для последующей обработки изделия (покраска, сварка, нанесение покрытий и пр.)
Поверхность изделия после дробемётной обработки помимо того, что представляет собой «голый» металл, также является активированной (имеет высокую энергию поверхности) и поэтому может активно окисляться (пассивироваться). Поэтому время между дробеметной обработкой и последующей производственной операцией должно быть минимальным.
Дробемётной обработке можно подвергать только обезжиренные поверхности. Наличие смазок, масел и жиров на поверхности изделий приводит к слипанию дроби и ухудшению качества обработки. Поэтому изделие рекомендуется помыть перед проведением дробеметной обработки.
Ограничений как таковых нет, однако класс прочности оказывает значительное влияние на максимально допустимое время обработки. Избыточная обработка может привести к критическому изменению геометрических характеристик обрабатываемых деталей.
Воспользуйтесь формой, задайте вопрос. В течение 24 часов пришлем ответ на вашу почту
Или позвоните в и нформационный центр по телефонам: 8 343 345-09-52, 8 800 345-09-52
Эжедневно с 08:30 до 17:30
Закажите звонок и получите профессиональную консультацию специалистов
Подробно расскажем о наших услугах, видах работ и типовых проектах. Рассчитаем стоимость и подготовим индивидуальное предложение.
Задайте вопрос и мы ответим вам в ближайшее время
Подробно расскажем о наших товарах, видах и стоимости доставки, подготовим индивидуальное предложение для оптовых клиентов!